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精密車削加工線材缺陷原因分析
精密車削加工線材缺陷原因分析:為使氧化鐵皮對(duì)表面缺陷生成的影響更加明顯，選擇了含有Cr和Si軸承鋼作為實(shí)驗(yàn)鋼種。為形成氧化鐵皮
根據(jù)實(shí)機(jī)實(shí)驗(yàn)所得的氧化鐵皮和表面缺陷的分析結(jié)果
在加熱爐內(nèi)鋼材圓周會(huì)發(fā)生氧化鐵皮和內(nèi)部氧化層
內(nèi)部氧化層即使用氧化鐵皮清除機(jī)清除后仍會(huì)殘留下來(lái)
線材軋制特有的變形作用會(huì)使鋼材沿圓周方向被局部壓縮，同時(shí)由于內(nèi)部氧化層會(huì)被擠壓到鋼材中
生成的表面缺陷由于其后軋制過(guò)程中的拉伸作用，表面缺陷會(huì)變淺
為對(duì)軋制變形中表面缺陷的發(fā)生指標(biāo)進(jìn)行定量化
由于精密車削加工表面缺陷的發(fā)生指標(biāo)(缺陷深度)還與影響內(nèi)部氧化層剝落性的鋼材成分(容易擠壓到表面缺陷內(nèi)部的鋼材成分)有關(guān)
精密車削加工線材的內(nèi)部缺陷是指在線材的內(nèi)部破壞金屬基體完整性的
造成內(nèi)部缺陷的原因有冶煉
精密車削加工熱軋時(shí)坯料加熱溫度過(guò)高或加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，會(huì)引起過(guò)熱
耳子：盤(pán)條表面沿軋制方向的條狀凸起稱為耳子。出現(xiàn)在線材一側(cè)的叫單面耳子
產(chǎn)生耳子的具體原因?yàn)椋?/p>
(1)孔型設(shè)計(jì)不合理
(2)成品孔入口導(dǎo)板安裝不正
(3)軋制溫度的波動(dòng)或局部不均勻
，影響軋件的寬展量不同，也可能出現(xiàn)耳子;(4)連軋機(jī)調(diào)整不良，產(chǎn)生堆鋼
、拉鋼現(xiàn)象，堆鋼時(shí)軋件中間出現(xiàn)耳子，拉鋼時(shí)軋件頭尾出現(xiàn)耳子;(5)成品前孔軋槽掉金屬
，軋件表面出現(xiàn)凸包，在成品孔中軋制時(shí)，將產(chǎn)生周期性耳子;(6)坯料的缺陷
，如縮孔、偏析、分層及外來(lái)夾雜，影響軋件的正常變形，也是形成耳子的原因。防止和消除耳子的方法：
(1)選擇合適的寬展系數(shù)，完善孔型設(shè)計(jì);(2)合理的軋機(jī)調(diào)整
，合理分配壓下量;(3)正確安裝成品孔的入口導(dǎo)板;(4)更換磨損嚴(yán)重的孔槽;(5)提高坯料加熱質(zhì)量
，加熱溫度均勻。折疊：盤(pán)條表面層金屬的折合分層
，外形與裂紋相似，在橫斷面上與表面呈小角度交角狀，常呈直線狀，也有呈曲線形或鋸齒形，這種表面缺陷稱為折疊。折疊的分布有明顯的規(guī)律性，一般是通長(zhǎng)地，也有的是局部或斷續(xù)地分布在線材表面上。折疊的兩側(cè)伴有脫碳層或部分脫碳層產(chǎn)生原因：
(1)軋制時(shí)由于前道軋件出耳子
(2)軋件表面被嚴(yán)重劃傷
(3)坯料表面清理溝痕過(guò)深、過(guò)陡
(4)由于軋槽掉肉，造成軋件表面凸包
，再軋時(shí)折合;(5)上下軋槽尺寸不吻合
，軋件出棱子被軋折。防止和消除折疊方法：
(1)嚴(yán)格檢查坯料質(zhì)量
，耳子高度或清理溝痕不合格的坯料不投產(chǎn);(2)經(jīng)常檢查軋槽表面質(zhì)量
，防止軋件表面產(chǎn)生凸包;(3)加強(qiáng)軋機(jī)的調(diào)整，正確安裝導(dǎo)衛(wèi)裝置
，防止軋件出耳子和棱子。裂紋：可分為縱向裂紋和橫向裂紋。一般縱向裂紋在盤(pán)條表面呈線性開(kāi)裂
，沿軋制方向有平直或彎曲、折曲的細(xì)線。而橫向裂紋則是不連續(xù)的。裂紋從橫斷面上看，有尖銳的根部，具有一定的深度且與表面垂直，其周邊有嚴(yán)重的脫碳現(xiàn)象和非金屬夾雜。產(chǎn)生原因：
(1)坯料上得縱向或橫向裂紋
、結(jié)疤、皮下氣泡或非金屬夾雜物等缺陷未消除掉，軋制后暴露，形成縱向裂紋，硫、磷含量偏高的鋼錠，在軋制變形較劇烈的情況下易造成縱向或橫向裂紋;(2)加熱不均勻
，軋件各部分的延伸和寬展不一樣;(3)高碳鋼盤(pán)條坯料加熱工藝不當(dāng)(預(yù)熱速度過(guò)快
、加熱溫度過(guò)高)或軋件冷卻速度過(guò)快產(chǎn)生過(guò)大的熱應(yīng)力而形成裂紋，后者還可能出現(xiàn)橫向裂紋;(4)連鑄坯上的針孔如不清理
，經(jīng)軋制被延伸、氧化、熔接造成成品的線狀發(fā)紋;(5)軋后控制冷卻工藝不當(dāng)
，形成的裂紋無(wú)脫碳現(xiàn)象伴生，紋縫中一般無(wú)氧化鐵皮。防止消除裂紋的辦法有：
(1)嚴(yán)格檢查坯料的質(zhì)量
，不合格坯料不投產(chǎn);(2)加強(qiáng)坯料的加熱操作
(3)制定合理的軋制制度
(4)控制好軋后控制冷卻工藝
結(jié)疤：在盤(pán)條表面與盤(pán)條本體部分結(jié)合或完全不結(jié)合的金屬片層稱為結(jié)疤，常呈舌
分層：在盤(pán)條基體內(nèi)縱向分成兩層或更多層的組織結(jié)構(gòu)分離缺陷成為分層。分層平行于加工表面
，縱橫斷面上均呈現(xiàn)為長(zhǎng)裂縫，裂縫中有少量非金屬夾雜和偏析，破壞了金屬基體的完整性。原因：來(lái)自于鋼錠。漏檢的鋼錠上部存在縮孔、內(nèi)裂、氣泡、大量非金屬夾雜物及成分偏析等缺陷，軋制成鋼坯又切頭不凈，軋制線材時(shí)又將其延伸、拉長(zhǎng)，軋制時(shí)不能焊合造成盤(pán)條形成分層。防止：提高坯料質(zhì)量，切頭時(shí)切去足夠的長(zhǎng)度的頭部。麻點(diǎn)：線材表面呈凸凹不平的粗糙面成為麻點(diǎn)
防止消除方法：
(1)不使用嚴(yán)重銹蝕的軋輥
(2)及時(shí)更換磨損的軋輥或軋槽;
(3)經(jīng)常檢查和清除軋槽中的氧化鐵皮;
(4)控制坯料的加熱制度及爐內(nèi)氣氛
(5)在粗軋機(jī)前用加熱高壓水或鐵刷子清除鋼坯表面氧化鐵皮。
劃痕：線材在軋制后
(1)常檢查導(dǎo)衛(wèi)板的磨損情況，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)更換
(2)生產(chǎn)線上有關(guān)設(shè)備要保持光滑平潔;
(3)發(fā)現(xiàn)劃痕及時(shí)找出原因
凸包：線材表面呈周期性的金屬凸起稱為凸包
防止消除方法：
(1)換輥前嚴(yán)格檢查更替軋輥的質(zhì)量;
(2)不軋“黑頭鋼”;
(3)處理卡鋼事故時(shí)，防止損壞軋槽表面;
(4)生產(chǎn)中定時(shí)取長(zhǎng)度大于成品輥周長(zhǎng)的軋件進(jìn)行檢查
壓痕：軋材表面上被外物壓成的局部凹坑成為壓痕，呈周期性單個(gè)或多個(gè)斷續(xù)分布
產(chǎn)生原因：(1)周期性壓痕是由于成品孔或定徑輥、出口滾動(dòng)導(dǎo)板
防止辦法：(1)定期檢查軋件軋槽、滾動(dòng)導(dǎo)板
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